Z pewnością znasz klasyczne systemy zasilania. Każdy kabel ma złącze na każdym końcu. Węże hydrauliczne mają zakucia po obu stronach, a węże pneumatyczne mają złączki pneumatyczne. Zostańmy jednak przy przewodach elektrycznych. Każdy przewód musi być podłączony do systemu zasilania energią za pomocą pojedynczego złącza, aby zapewnić niezawodne działanie.
Połączenia śrubowe i zaciski – czy to się sprawdza?
Jeśli kable są łączone za pomocą takich elementów, jak zaciski pierścieniowe lub tuleje końcowe zamiast złączy, końce kabli muszą być podłączone bezpośrednio. Osiąga się to za pomocą urządzeń łączących, takich jak bloki zacisków lub połączenia śrubowe. W trakcie instalacji systemu poszczególne elementy są często podłączane i odłączane. W miarę postępu instalacji system jest stale rozbudowywany o poszczególne komponenty. Dostęp do poszczególnych interfejsów urządzenia jest często utrudniony, co nie ułatwia ich podłączania i odłączania.
Podłączanie i odłączanie – czy spotkałeś się z problemami?
Gdy maszyna jest całkowicie zainstalowana w zakładzie po raz pierwszy, system jest poddawany testom. Po pomyślnym zakończeniu tego uruchomienia, maszyna jest demontowana na poszczególne zespoły i dostarczana na plac budowy klienta końcowego. Oznacza to, że wszystkie punkty wtykowe muszą zostać ponownie rozłączone i podłączone przed uruchomieniem w siedzibie klienta końcowego.
Połączenia, które są podłączone bezpośrednio przez zaciski szafy sterowniczej, szyny uziemiające lub listwy zaciskowe, są starannie odłączane, etykietowane i pakowane do transportu. Niestety, może się zdarzyć, że końcówki kabli nie są oznakowane z wystarczającą starannością lub w ogóle nie są oznakowane, albo oznakowanie jest nieczytelne. Na placach budowy często zdarza się, że etykiety, które zostały tak starannie wypełnione i przymocowane, odklejają się.
Podczas uruchamiania w siedzibie klienta końcowego, gdy system jest ustawiany i konfigurowany, nieoznakowane końcówki kabli są źródłem wielu potencjalnych błędów. Mimo że to elektrycy podłączają żyły kablowe w skrzynce rozdzielczej, kilkaset żył (w zależności od zakresu funkcji maszyny) musi być podłączanych indywidualnie. Wymaga to odpowiedniej dokumentacji, wiedzy specjalistycznej, koncentracji, a przede wszystkim czasu – a czasu podczas uruchamiania jest niewiele.
Wiele funkcji wymaga wielu połączeń?
Im bardziej złożony system, tym bardziej rozbudowane funkcje maszyny, a także większy wysiłek i koszty często związane z prowadnikiem kablowym. Z tego powodu złożone systemy często wymagają wielu punktów wtykowych, które muszą być produkowane i kodowane zgodnie z polaryzacją. Dodatkowe kodowanie złączy w takich formach jak śruby, kołki prowadzące, nacięcia lub wpusty zapewnia ochronę sprzętową złączy o tej samej konstrukcji, zapobiegając pomyleniu złączy i ich nieprawidłowemu łączeniu, uniemożliwiając ich wzajemne połączenie.
Jeśli weźmiemy pod uwagę system zasilania, w pełni skonfigurowany i wyposażony w przewody, jako jeden zespół, to celem jest zaprojektowanie go tak, aby był gotowy do podłączenia i uruchomienia, aby znacznie uprościć jego obsługę.
Wiele funkcji, jedno połączenie
W igus pracowaliśmy nad tym, jak stworzyć kompletny readychain gotowy do podłączenia do maszyny zgodnie z unikalną koncepcją interfejsu Module Connect (ink: https://www.igus.pl/info/connectors-module-connect). Idealnym rozwiązaniem jest adapter Module Connect (link: https://www.igus.pl/info/n20-adapter-module-connect).
Adapter służy do podłączenia Module Connect bezpośrednio do prowadnika kablowego, zapewniając całemu systemowi readychain (link: https://www.igus.pl/info/harnessed-energy-chain-systems-readychain) duży, zdefiniowany interfejs. Dzięki temu montaż jest łatwy w obsłudze nawet podczas fazy instalacji. System zasilania energią jest dostarczany na czas i instalowany w miejscu, w którym system jest skonfigurowany.
Interfejs został zaprojektowany tak, aby był spolaryzowany i można go było podłączyć bezbłędnie nawet w niekorzystnych warunkach otoczenia, takich jak słabe oświetlenie lub ciasna przestrzeń montażowa. Adapter bezpośrednio łączy interfejs złączy z e-prowadnikiem. W zależności od zastosowania i parametrów systemu, nie trzeba wykonywać żadnych dodatkowych czynności związanych z mocowaniem. Podstawową zaletą jest oszczędność czasu.
Gdy nadejdzie czas serwisowania, zespół może zostać odłączony i wypięty z systemu, a nowy, identyczny zespół może zostać wymieniony w zaledwie kilku prostych krokach. Minimalizuje to czas przestojów. Przejrzysty interfejs umożliwia każdemu pracownikowi serwisu jego prawidłowe podłączenie bez wcześniejszego zapoznania się z systemem lub dokumentacją.
Dowiedz się więcej o adapterze Module Connect
Masz pytania? Napisz do naszego Produkt Managera Karola Lenkiewicza (klenkiewicz@igus.net), który z pewnością rozwieje wszystkie Twoje wątpliwości. Możesz również bliżej przyjrzeć się temu rozwiązaniu samodzielnie, odwiedzając naszą stronę Adapter Module Connect (link: https://www.igus.pl/info/n20-adapter-module-connect)
