Recykling plastiku. Gospodarka o obiegu zamkniętym szansą na drugie życie dla tworzyw sztucznych

  • Post author:

W handlu detalicznym zaprzestaje się stosowania plastikowych toreb, ruchy ekologiczne nabierają rozpędu, ponieważ klimat, zwierzęta i ochrona środowiska stają się coraz ważniejsze. Transformacja społeczna, odpowiedzialność za zrównoważony rozwój oraz zmiany w sposobie wykorzystania tworzyw sztucznych nie pozostają niezauważone przez przemysł. Wiele firm dba o to, by gospodarka o obiegu zamkniętym zajmowała priorytetowe miejsce. Przykład igusa, który jest specjalistą od tworzyw sztucznych, pokazuje, w jaki sposób firmy mogą wykorzystywać innowacje ekologiczne, aby nadać impet rosnącemu znaczeniu m.in. takich kwestii, jak recykling plastiku.

recykling plastiku

W naszym głównym zakładzie w Kolonii, opracowujemy i testujemy zoptymalizowane trybologicznie, wysokowydajne tworzywa sztuczne do zastosowań ruchomych. Są to, jak już zapewne wiecie, łożyska ślizgowe, łożyska kulkowe, łożyska samonastawne, e-prowadniki, przewody, materiały do druku 3D i ekonomiczna robotyka, oparta na tworzywach sztucznych.

Zalety wysokowydajnych polimerów są oczywiste: nie wymagają one żadnego dodatkowego smarowania, ponieważ dodajemy do polimerów bazowych między innymi stałe środki smarne.

W samych Niemczech co roku sprzedaje się ponad milion ton oleju smarowego, z czego połowa trafia do środowiska. W przypadku technologii łożysk ślizgowych iglidur, zanieczyszczenie środowiska możemy zredukować dzięki brakowi zewnętrznych środków smarnych. Przyczynia się to również do tego, że tworzywa ruchome są odporne na kurz i brud. Dzięki czemu brud nie może przywierać do łożyska, więc nie blokuje ich i nie powoduje awarii.

Mniej mikroplastiku, dzięki tworzywom sztucznym odpornym na ścieranie

Zarówno w rzeczywistej eksploatacji, jak i podczas 15000 testów tribologicznych, przeprowadzanych co roku w laboratorium badawczym o powierzchni 3800 m2, nasze motion plastics udowadniają, jak bardzo są odporne na kurz i zużycie.

Mniejsze ścieranie oznacza mniejsze zanieczyszczenie środowiska mikroplastikami, a także znacznie dłuższą żywotność komponentów. Nie ma również konieczności tak szybkiej wymiany maszyny lub poszczególnych części.

Co więcej, jeśli te komponenty są również „inteligentne” i dokładnie przewidują swoją żywotność podczas rzeczywistej eksploatacji, regularna konserwacja i wymiana nie są już konieczne. e-prowadnik, kabel lub łożysko ślizgowe są bowiem wymieniane dokładnie wtedy, gdy jest to konieczne.

Takie rozwiązanie może również wydłużyć żywotność poszczególnych komponentów w aplikacji. Nie ma potrzeby rutynowej wymiany części, która nadal działa prawidłowo.

rodzaje łożysk
Fot. igus motion plastics z odpornych na zużycie tribopolimerów. Są lekkie, bezsmarowe i bezobsługowe, a ich produkcja jest efektywna pod względem wykorzystania zasobów.

Gospodarka o obiegu zamkniętym, czyli produkcja efektywnie wykorzystująca zasoby

Zastosowanie tworzywa sztucznego ma kolejną zaletę: przy produkcji wykorzystujemy tylko ułamek energii, która byłaby potrzebna do wykonania metalowej wersji elementu. Podczas gdy produkcja jednej tony aluminium pochłania 600 MJ energii, a tona stali zużywa 320 MJ, tworzywa sztuczne wymagają jedynie 160 MJ.

Energię oszczędzają również maszyny, które opierają się na polimerach igus. Niska waga elementów maszyny oznacza, że ​​do ruchu potrzeba mniej energii. Na przykład, w przypadku e-prowadników  serii  P4.1, do poruszania systemu e-prowadników potrzeba 57% mniej energii napędowej.

Łatwy recykling plastiku…

Przychodzi jednak taki dzień, w którym nawet najtrwalsze i najdłużej działające części z tworzywa sztucznego muszą zostać zezłomowana. Wtedy też pojawia się kwestia możliwości recyklingu. I to właśnie tutaj realizujemy swoje inicjatywy w zakresie recyklingu. Dzięki polimerowi iglidur N54 opracowaliśmy pierwsze standardowe łożysko ślizgowe, które składa się głównie z biopolimerów.

Jednocześnie poddajemy w igus recyklingowi 99% odpadów z tworzyw sztucznych w swojej fabryce i ponownie wprowadzamy je w niewielkich ilościach do procesu produkcyjnego. Warto tutaj zaznaczyć, podając za „Plastic Atlas” z  2019, że tylko 16% odpadów z tworzyw sztucznych, produkowanych w Niemczech, jest ponownie wykorzystywanych do wytwarzania nowych produktów.

Nawet jeśli trwałe produkty z tworzyw sztucznych, takie jak e-prowadniki, nie są porównywalne z produktami codziennego użytku, które można wyrzucić, po zakończeniu okresu użytkowania, nadal pojawia się kwestia ich utylizacji. Zwykle prowadnik jest usuwany razem z innymi odpadami z tworzyw sztucznych. Recykling plastiku wykorzystywanego do produkcji prowadników rzadko ma miejsce. Dzieje się tak dlatego, że koszt oddzielenia różnych materiałów w produkcie i przetworzenia ich, w celu uzyskania nadającego się do użytku granulatu, jest zbyt wysoki. Dlatego, w większości fabryk, zwykłą procedurą jest usuwanie e-prowadników z maszyn i wrzucanie ich do pojemników na odpady przemysłowe. W większości przypadków tworzywa sztuczne są następnie spalane.

czyli program recyklingu „eko-prowadnik” firmy igus

Firma igus oferuje obecnie przyjazną dla środowiska alternatywę, czyli program recyklingu „eko-prowadnik”. Celem programu jest specjalny recykling plastiku z prowadników kablowych i ponowne wykorzystanie go w nowych produktach. W tym celu, użytkownicy mogą wysyłać swoje stare, nieużywane plastikowe e-prowadniki do nas (po ich uprzednim oczyszczeniu), niezależnie od tego, kto był producentem prowadnika. Sortujemy, czyścimy, rozdrabniamy i pakujemy otrzymane tworzywa sztuczne. Następnie możemy je wykorzystać w igusie lub  udostępniamy innym firmom, do produkcji wysokiej jakości produktów technicznych. Za oddanie prowadnika kablowego do recyklingu, klient otrzymuje od nas bon towarowy, na zakupy w igusie.

Daj prowadnikom nowe życie – niezależnie od producenta. Weź udział w programie recyklingu i otrzymaj voucher na zakupy w igus.

„Firma igus bierze na siebie tę odpowiedzialność i dzięki swojemu programowi recyklingu „eko-prowadnik” przyczynia się do zmniejszenia ilości odpadów z tworzyw sztucznych i usprawnienia procesu recyklingu” – mówi Frank Blase, prezes firmy igus GmbH.

Tylko w 2020 roku, kilka ton e-prowadników zostało poddanych recyklingowi. Odzyskany z nich plastik, został ponownie wprowadzony do procesu produkcyjnego.

Powrót do oleju mineralnego za pomocą wody, wysokiej temperatury i ciśnienia

Na początku 2020 roku wykonaliśmy w igus kolejny ważny krok w dziedzinie recyklingu. „Przed rokiem artykuł w Frankfurter Allgemeine Zeitung (niemiecka gazeta) zwrócił moją uwagę na technologię katalitycznych reaktorów hydrotermalnych. Następnie skontaktowałem się z niemieckim wynalazcą, profesorem Thomasem Maschmeyerem, w Sydney” – relacjonuje Frank Blase. Siedem miesięcy później, po intensywnych badaniach, igus zainwestował cztery miliony funtów brytyjskich (4,7 mln euro) w Mura Technology Limited. Tym samym zainwestował również w budowę pierwszej instalacji Cat-HTR™. Na początku 2021 roku zwiększyliśmy swoją inwestycję do łącznej kwoty 5 mln euro.

Opatentowana technologia katalitycznego reaktora hydrotermalnego została opracowana w 2007 roku. Przez dziesięć lat była testowana w zakładzie pilotażowym w Australii. Dzięki technologii Cat-HTR™ odpady z tworzyw sztucznych, których recykling był wcześniej niemożliwy, można w ciągu 20 minut przekształcić z powrotem w olej. Jest to procedura znacznie bardziej efektywna pod względem wykorzystania zasobów niż wydobywanie paliw kopalnych z ziemi. Do oddzielenia cząstek i ponownego ich połączenia wykorzystuje się jedynie wodę, wysoką temperaturę i ciśnienie. Tylko jeden zakład może przetworzyć 20 000 ton plastiku rocznie i zredukować emisję CO2 o 28 180 ton. Odpowiada to rocznemu zużyciu 5983 samochodów lub rocznemu zapotrzebowaniu na energię 4914 gospodarstw domowych.

Tradycyjny recykling tworzyw sztucznych a recykling z Cat-HTR™

W przypadku tradycyjnego recyklingu tworzyw sztucznych – stosowanego również przez igus w naszym programie recyklingu „eko-prowadnik – wszystkie odpady przed rozdrobnieniem muszą być posortowane według składników. Granulki można następnie wykorzystać do produkcji nowych produktów polimerowych metodą formowania wtryskowego lub wytłaczania.

Technologia Cat-HTR przekształca niesortowane odpady z tworzyw sztucznych w olej w ciągu 20 minut, oszczędzając zasoby naturalne. Powstałą w ten sposób ropę naftową, możemy wykorzystać jako smar, wosk lub do produkcji nowych, wysokiej jakości plastikowych granulek.

Recykling plastiku przy użyciu technologii Cat-HTR™

Pierwsza komercyjna instalacja Cat-HTR ™, w zakładzie przemysłowym Wilton International w Wielkiej Brytanii, jest obecnie na etapie planowania. W marcu rozpoczyna się tam budowa pierwszego zakładu CAT-HTR ™ firmy Mura. Ma on rozpocząć działalność w drugiej połowie 2022 roku.

Firmy zajmujące się odpadami dostarczają je, aby osiągnąć swoje cele w zakresie recyklingu. Z odpadów uzyskuje się następnie ropę, którą można kupić po cenie podobnej do tej, jakiej żąda się za ropę kopalną. W Wilton mają powstać cztery katalityczne reaktory hydrotermalne, które będą przetwarzać rocznie ponad 80 000 ton odpadów z tworzyw sztucznych. Obecnie Mura Technology pozyskała KBR jako wyłącznego partnera licencjonowanego do dalszej ekspansji. KBR zatrudnia 28 000 pracowników i działa w ponad 80 krajach. Funkcjonuje między innymi jako projektant, wykonawca prac inżynieryjnych oraz operator rafinerii i fabryk chemicznych. „Jesteśmy zaangażowani w osiągnięcie stanu równowagi w świecie tworzyw sztucznych za pomocą rozwiązań technicznych” – mówi Frank Blase.

Dodaj komentarz