Z punktu widzenia użytkownika, system zasilania musi po prostu działać. Warunkiem tego jest jednak bezawaryjne funkcjonowanie wszystkich komponentów, także przewodów. Czym zatem musi się charakteryzować dobry kabel zasilający? Przedstawiamy Wam 7 najważniejszych cech przewodów, na które musicie zwrócić uwagę wybierając kabel. Poznajcie je wszystkie.
Prekursor w systemach prowadzenia przewodów
Jeszcze w latach 80-tych, w wyniku stale lub czasem nawet skokowo wzrastającego obciążenia spowodowanego automatyzacją, przewody coraz częściej szwankowały, chociaż doprowadzenie energii samo w sobie działało bez zarzutu. W ekstremalnych przypadkach, awarie spowodowane “korkociągiem” oraz przerwaniem żył w przewodach, paraliżowały całą produkcję i powodowały duże straty.
Aby wyeliminować te przykre wypadki, jako igus®, podjęliśmy zdecydowane działania, które miały zminimalizować awarie systemów zasilania. Jako pierwsze przedsiębiorstwo opracowaliśmy kompletne systemy prowadzenia przewodów. e-prowadniki oraz przewody chainflex® oferowane są jako dostawy z jednej ręki i w zależności od zastosowania wraz z gwarancją.
Od roku 1989 i na podstawie wypracowanego wtedy know-how, a także szeroko zakrojonych eksperymentów, stale powstają rozwiązania konstrukcyjne, które dziś w fabrykach na całym świecie pomagają zapobiegać przestojom maszyn.
Na co zwrócić uwagę, wybierając dobry kabel zasilający?
Dzięki testom, stale przeprowadzanym w laboratorium chainflex® [link do laboratorium] w Kolonii, mamy dokładne informacje o wszystkich naszych kabli. Testy te są absolutnie koniecznych, byśmy mogli ustalać żywotność oraz sprawdzić funkcjonalności przewodów w ruchu. To też, pozwoliło nam na określenie 7 cech, którymi powinien się charakteryzować dobrzy kabel zasilający.
7 cech dobrego przewodu
1. Odciążający rdzeń
W zależności od liczby i przekroju żył w rdzeniu przewodu tworzy się pusta przestrzeń. Aby jej uniknąć, musi być wypełniona właściwym rdzeniem sznurowym (a nie jak to się często spotyka wypełniaczem lub żyłami zaślepiającymi z materiałów odpadowych). Chroni to opartą na nim skręconą wiązkę i zapobiega przemieszczaniu się skrętu do środka przewodu.
2. Budowa linek wielodrutowych
Przy wyborze linek wielodrutowych duża elastyczność nie jest atutem. Użycie bardzo cienkich pojedynczych drutów pozwala na uzyskanie bardzo elastycznej żyły, jednak z tendencją do tworzenia załamań i zapętleń. W trakcie szeregu eksperymentów opracowano odpowiednią kombinację odporną na zginanie, składającą się z przekroju pojedynczych drutów i skoku oraz kierunku skrętu.
3. Izolacja żył
Materiały izolacyjne muszą być tak wykonane, aby wewnątrz przewodu nie kleiły się do siebie. Ponadto izolacja ma za zadanie podpieranie skręconych pojedynczych drutów przewodu. W tym celu stosujemy tylko wysokogatunkowe, wytłaczane ciśnieniowo pod wysokim ciśnieniem tworzywa z PVC lub TPE. Sprawdziły się już one w milionach kilometrów żył e-prowadników.
4. Skręt
Skręcona wiązka musi cechować się optymalnym, krótkim skokiem skrętu wokół stabilnego wytrzymałego na rozciąganie rdzenia. Zastosowanie odpowiedniego tworzywa izolacji powinno umożliwić ruch wewnątrz w zdefiniowanym zakresie. Przy więcej niż 12 żyłach należy stosować skręt pęczkowy.
5. Płaszcz wewnętrzny
Zamiast tanich włóknin, wypełniaczy lub wkładek należy stosować płaszcz wewnętrzny wytłaczany z wypełnianiem przestrzeni międzyżyłowych. Skręcona wiązka jest dzięki temu pewnie prowadzona wzdłużnie. Dodatkowo zapobiega to rozszczepieniu się wiązki i jej przemieszczaniu.
6. Ekranowanie
Ekran całości powinien zostać wykonany sztywno z zastosowaniem optymalnego kąta splotu nad wytłaczanym płaszczem wewnętrznym. Luźne niepowlekane oploty czy też owijanie redukują znacząco ochronę EMC i mogą w skutek przerwania się drutów ekranu bardzo szybko doprowadzić do awarii. Sztywny całkowicie oplatany ekran spełnia dodatkowo ochronę skręcanej wiązki przed skręcaniem.
7. Płaszcz zewnętrzny
Zoptymalizowany pod względem zastosowanego tworzywa płaszcz zewnętrzny może sprostać najróżniejszym wymaganiom, takim jak: odporność na UV, niskie temp., działanie oleju, optymalizując jednocześnie koszty. Tworzywo płaszcza musi być bardzo odporne na ścieranie, nie może się kleić, musi być elastyczne i powinno podpierać. Płaszcz powinien być koniecznie wytłaczany (z wypełnieniem przestrzeni międzyżyłowych) pod ciśnieniem.
